Demotorde schacht is hol, met goede warmteafvoerprestaties en kan lichtgewicht van demotor.Vroeger waren motorassen meestal massief, maar door het gebruik van motorassen concentreerde de spanning zich vaak op het oppervlak van de as en was de spanning op de kern relatief klein. Volgens de buig- en torsie-eigenschappen van de materiaalmechanica, is het inwendige deel van demotorDe schacht werd op de juiste manier uitgehold, en er was slechts een kleine buitendiameter nodig om het externe deel te vergroten. De holle schacht kan dezelfde prestaties en functies leveren als de massieve schacht, maar het gewicht kan aanzienlijk worden verminderd. Ondertussen, dankzij de uitholling van demotorDoor de as kan koelolie de motoras binnendringen, waardoor het warmteafvoeroppervlak toeneemt en de warmteafvoerefficiëntie verbetert. Met de huidige trend van 800V hoogspanningssnelladen is het voordeel van holle motorassen groter. De huidige productiemethoden voor holle motorassen omvatten voornamelijk het uithollen van massieve assen, lassen en geïntegreerd vormen, waarbij lassen en geïntegreerd vormen veel worden toegepast in de productie.
De gelaste holle as wordt voornamelijk verkregen door middel van extrusievormen om een getrapt binnengat in de as te verkrijgen, waarna het machinaal wordt bewerkt en in vorm wordt gelast. Door middel van extrusievormen blijven de vormveranderingen van het binnengat, afhankelijk van de productstructuur en de sterkte-eisen, zoveel mogelijk behouden. Over het algemeen kan de basiswanddikte van het product onder de 5 mm worden ontworpen. Lasapparatuur maakt doorgaans gebruik van stompwrijvingslassen of laserlassen. Bij stompwrijvingslassen bevindt de positie van de stompnaad zich over het algemeen op een lasuitsteeksel van ongeveer 3 mm. Bij laserlassen ligt de lasdiepte doorgaans tussen 3,5 en 4,5 mm en kan de lassterkte worden gegarandeerd groter dan 80% van het substraat. Sommige leveranciers kunnen zelfs meer dan 90% van de substraatsterkte bereiken door middel van strikte procescontrolemaatregelen. Nadat het lassen van de holle as is voltooid, is het noodzakelijk om ultrasoon of röntgenonderzoek uit te voeren op de microstructuur en laskwaliteit van het lasgebied om de productconsistentie te garanderen.
De geïntegreerde holle as wordt voornamelijk met externe apparatuur op de werkstukplaat gesmeed, waardoor het interne onderdeel direct een getrapt binnengat in de as kan bereiken. Momenteel worden voornamelijk radiaal en roterend gesmeed, en de apparatuur wordt voornamelijk geïmporteerd. Radiaal smeden is typisch voor de apparatuur van FELLS, terwijl roterend smeden typisch is voor de apparatuur van GFM. Radiaal smeedvormen wordt over het algemeen bereikt door vier of meer symmetrische hamers te gebruiken met een frequentie van meer dan 240 slagen per minuut om een kleine vervorming van de werkstukplaat te bereiken en direct holle buisvormen te verkrijgen. Roterend smeedvormen is het proces waarbij meerdere hamerkoppen gelijkmatig in de omtreksrichting van de knuppel worden geplaatst. De hamerkop draait om de as tijdens het radiaal hoogfrequent smeden op het werkstuk, waardoor de dwarsdoorsnede van de knuppel wordt verkleind en de axiale verlenging plaatsvindt om het werkstuk te verkrijgen. Vergeleken met traditionele massieve assen nemen de productiekosten van geïntegreerd gevormde holle assen met ongeveer 20% toe, maar het gewicht van motorassen wordt over het algemeen met 30-35% verlaagd.
Plaatsingstijd: 15-09-2023
